绕组技术参数(绕组制造工艺技术展望)

过去，除了电动绕线机之外，绕线多采用手工方式，其特点是劳动强度大、生产效率低、成本高。近年来，各国都在积极研究和改进。各种埋件机、槽绝缘机、槽模插入机、端部成型机、装订机、大中型电机线圈成型机、包带机等。因为小型电机已经用于生产，而且很多国家也有制造小型电机绕组的自动化生产线。

绝缘工艺也得到了极大的改善。沈女士将今天收集到的一些内容整理出来与大家分享。

1线圈制造

在线圈制造方面，绕线机的速度和自动化程度日益提高。国外自动绕线机最高缠绕速度可达2500转/分钟，可同时缠绕两种线材。它可以自动计数匝数和切割电线，自动缠绕绝缘带，并在断线或故障时自动停止。为了配合拉入式自动绕线机，将绕线线圈改为单排，并相应改变绕线模具结构，无需拆卸绕线模具即可同时绕多组线圈，绕好后可直接拉入定子槽内。

2槽绝缘和槽模加工

在槽绝缘和槽模加工方面，很多国家都采用了自动加工和自动槽绝缘机，每秒可插入2~3个槽;开槽成型机每秒插入一个槽。有些小电机采用环氧粉末沉积槽绝缘，在自动线上生产，每台仅需6~8秒。

3绕组嵌装

在绕组埋设方面，近年来开发了牵引式定子自动埋设机。最初用于单层绕组，现在可以用于双层绕组。比如有一种卧式两站自动嵌线机，定子铁芯安装在滑板上。下线圈在第一工位拉进并插入层间绝缘后，滑板将定子铁芯送到第二工位，用成型模将靠近拉进头的绕组端部压入喇叭口，然后返回第一工位拉进上线圈并插入槽模。

近年来，国内外仍在开发电磁冲击式包埋机。它利用电容器放电在定子线圈中产生大脉冲电流。在电磁力的作用下，导线被挤压到槽的底部，线圈末端同时向外张开。通过适当控制电脉冲的能量，导线在拉伸后可以相互楔合而不松动，槽填充率可提高到90%。这种方法适用于三相双层绕组和单相主副绕组的嵌入，即先将下线圈或主绕组压到槽底，再嵌入上线圈或副绕组。

绕组端部整形机械化:除了用电磁冲击法成型外，还可以使用机械成型装置，用碗形成型模具覆盖卷绕端延伸部的外围，内部装有橡胶膨胀轮胎，用压力机从两端轴向挤压，使膨胀轮胎向外膨胀，并将端部压制成所需的尺寸和形状。

绕组端部绑扎机械化:一台外端装订机。铅锥可用于互锁编织，每分钟100针。有的装订机配有一体化的程序控制装置，可以按照预定的图案进行多层装订;有些自动封端机是用两根针杆下降上升，两根打结杆进退，可以同时将绕组两端封好。

4绝缘处理

在绝缘处理方面，近年来，许多国家从节约浸渍材料、缩短浸泡干燥时间、努力提高绝缘质量、改善工作条件和环境卫生等综合要求出发，对电机绕组绝缘处理技术进行了多方面的研究和改革。

目前小型电机滴浸工艺已较成熟，得到广泛应用。另外还有些其他浸渍方法，一种是喷射浸渍法，是将电机定子装在特殊的旋转装置上，通电加热至115~120℃，预热2分钟，树脂从压力筒中喷射到旋转的定子绕组上，约需1~2分钟，树脂在压力下渗入绕组，流溢到定子内径，再用一旋转的橡皮轮滚匀，使定子内壁均匀涂敷薄层树脂，并使槽模粘住。然后通电加热使之固化，其主要特点是设备比较简单，浸渍处理时间短。可用于处理数百千瓦的电机定子绕组。

另一种为离心浸渍法。采用快干聚酯无溶剂漆。为把树脂浸入定子绕组内部，用特殊夹具密封绕组端头，并把铁心夹住，以很高速度旋转，使树脂渗入定子槽内和绕组端部，并在受热下快速固化，浸渍温度为室温或50~70℃。全部浸满过程仅需5~8分钟，由于强大的离心力能把全部气泡排出，故填充密实，无缩孔。并可省去槽膜和相间绝缘。对于2千瓦以下电机，比真空浸漆经济，大于2千瓦时，成本虽然节约不多，但劳动生产率有很大提高。还有一种漏斗浇注法。该法用于直流电枢绕组时，是将电枢直立，上套漏斗，注入需要的无溶剂树脂漆。调节好硬化剂含量，作到树脂一漏完，便开始在电枢内胶化。然后将电枢在水平位置转动实现固化，以避免树脂聚积在电枢一侧，影响平衡。

5热塑性绕组制造

热塑性绕组制造工艺其特点是绕组采用带有热塑性涂层的自粘性漆包线，涂层厚约为0.023毫米。相绝缘、层间绝缘与相模亦分别涂上热塑性涂层，厚约0.015毫米。在烘压时，定子两端及内孔均有加压机构，将槽内导线压紧。通电加热后，漆包线及槽绝缘等的热塑性涂层熔化，使绕组成为一整体。在冷却前，并涂上一层聚酯涂料，使之具有防潮、防化学腐蚀作用，可用于5千瓦以下绕组绝缘。烘焙时间为10~45分钟。据介绍这种工艺成本要比浸漆法节省8%，比滴浸法降低14%。

6高压线圈绝缘改进

高压线圈绝缘改进倾向于应用耐热环氧代替一般环氧，F级绝缘胶的应用已取得重大进展。主要在于研制工艺性能良好的绝缘材料(贮存期长、工艺参数幅度大、加工性能好)，采用烘焙固化新技术(如远红外线加热等)。对于中型高压电机，采用少胶粉云母带连续式绝缘整体浸漆工艺，已成为世界性发展趋势。

以上非官方发布内容，仅代表个人观点。