电机槽满率对电机性能的影响(电机绕组节距大小对电机影响)

对于任何电机产品来说，浸泡和干燥过程都是非常关键的控制环节。对于这个过程，主要是由设备、过程和过程管理来控制。电机烘烤的目的是用绝缘漆将绕组内部的缝隙全部填满，烘烤后使绕组成为一个坚固的整体，从而保证电机的绝缘、散热和振动性能达到要求，满足和提高电机的综合性能水平。

在有绕组故障的电机拆卸过程中，可以发现部分绕组松动，这显然对电机的性能有一定的不利影响。为了在电机绕组上获得足够有效的油漆悬挂，应充分注意浸渍和烘烤过程中涉及的材料、工艺参数和工艺控制。

油漆的粘度非常重要。如果油漆太薄，将没有足够的油漆基底来填充绕组中的间隙。如果油漆太厚，油漆将很难进入绕组，尤其是铁芯槽。目前很多电机企业都采用了VPI真空压力浸漆设备，可以弥补一些不适合的材料，但效果非常有限。在实际生产过程中，必须动态监测浸渍设备的状态和油漆的粘度，否则很难达到预期的效果。

在绕组绝缘处理过程中，大多数浸渍和干燥过程是分开进行的。浸渍前的预干燥是必要的，以去除绕组中的水分和空气。浸渍后，进行干燥。如果烘烤温度低，已经进入绕组的油漆很快就会流失，绝缘处理效果会大大降低。当然，如果温度过高，会造成电磁线、绝缘等材料老化失效。

对于大多数干燥过程，绕组处于静止状态，这总是导致绝缘漆相对于绕组分布不均匀，从而导致绝缘漆固化时间的问题。如果时间过长，对绝缘处理不均匀的影响会更大。为了提高绕组绝缘处理的效果，一些烘烤设备增加了旋转处理的功能，即保证绕组在干燥过程中处于旋转状态，有效提高绝缘漆在绕组中的分布均匀性。

理论上，绕组上最好有较大量的油漆，即绕组中所有的填充间隙都可以饱和，但有效的填充效果非常重要。如果油漆比较粘，可以看到绕组末端和铁芯内外圈有较厚的油漆层，可能进入绕组的油漆很少。从挂漆量的数据分析，数据相对较好，但保温处理效果不理想。

无论是高压电机还是低压电机，绝缘处理过程都特别关键，尤其是高压电机，其中还涉及到线圈的绕包过程，这里就不赘述了。

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