机座内圆及接头加工工艺探讨

内孔和挡块的加工是机座加工的关键。它可以在车床或镗床上加工。不同的电机制造商会根据产品的具体结构定制独特的加工工艺，但工艺的主导要求不会改变，即两个端挡与机架内孔的同轴度，两个端挡端面相对于中心轴的垂直度，以及与匹配零件的公差要求。今天，女士参加了一个粗略的交流，希望你积极留言，发表意见。

车床加工机床底座技术

H200及以下的电机底座一般在卧式车床或六角车床上加工，H225及以上的底座一般在立式车床上加工。

加工第一端接头时，必须将基坯的外圆和两端对齐，使加工后的基坯壁厚大致均匀。加工另一端接头时，第一端接头和端面用于定位。为了保证两个止端的同轴度，先在车床工作台上固定一个铸铁底盘，完成底盘止端的车削，使其与机座的第一个止端配合，公差合适。这样制造出来的底盘就是一个止动定位轮胎。在定位轮胎上固定车架第一端的挡块时，应清除接触面上的灰尘，使挡块和车架端面与底盘紧密接触。

由于定位轮胎的挡块安装在车床上并完成，定位轮胎挡块的中心线与车床工作台的中心线完全一致。因此，用定位胎挡块定位加工第二端挡块和内圆，可以保证两个端挡块与内孔的同轴度，端面与两个端挡块轴线之间的环跳动不会超出公差。夹紧时，沿轴向在机座周围均匀施力，使机座压在定位轮胎上。粗车后要适当放松压紧力，然后精车，以免压紧力过大造成机座变形。

镗床底座加工工艺

用加工好的脚平面作为基准面，将机座固定在工作台上。单个和小批量生产可以在万能镗床上加工。根据机座上的划线找到轴线在工作台面上的位置。用螺栓压住底座，钻出内圈和接头。

大规模生产在特殊的组合床上进行。利用机座上的两个铰接脚孔和定位底板上的销钉自动对准轴线。定位基板自动与机床轴线对齐。底座和定位压板用螺栓压板或气动夹具压在工作台上，然后切割。由于两个止端和内圆在一次装夹过程中加工完成，同轴度由机床精度保证，受定位误差影响较小。因此，这种加工方法稳定可靠。在加工过程中，压力作用在脚上，由于压力引起的底座变形影响很小。

常见不符合的原因分析

加工后，机座挡块和内圆的变形及其同轴度的偏差是生产中经常出现的质量问题，其原因基本上可以归结为以下几个因素。

夹紧不当、夹紧力过大、底盘接头接触面不干净、底盘接头配合松动是车架变形和同轴度偏差的主要原因。因此，操作必须按照工艺规定进行。精加工前适当放松夹紧力是不可忽视的。

由于铸件或焊接件的内应力。内应力的大小与基底的结构形状、材料和制造方法有关。消除内应力的退火处理应在焊机底座、铸钢底座和高强度铸铁底座上进行。铸造后，普通灰铸铁机座应放置适当的时间，并进行所谓的“自然时效”处理，以消除内应力。

车架刚度差。如果设计没有考虑到装夹和切削过程中对车架的应力远大于正常运行时的应力，那么设计的车架就太弱，容易变形。因此，需要适当增加壁厚或增加加劲肋，或者使用强度更高、刚度更好的材料。

由于机床本身的误差和测量温度的影响。因此，应定期维护机床，并采取措施消除测量温度的影响。

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